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所谓“三现” ， 指的是现场、现物、现实 ， 就是说 ， 当发生问题的时候 ， 管理者要快速到“现场 ”去 ， 亲眼确认“现物” ， 认真探究“现实” ， 并据此提出和落实符合实际的解决办法 。 所以我们要求员工一定要养成这样一个好习惯 ， 并且以自己的行动影响客户企业的管理者 。
——百度百科
01
两位日本专家
我的第一份工作是在一家国企做精益生产推进专员 。 当时这家企业花重金聘请了丰田日本的两位德高望重的70多岁的精益专家驻厂辅导精益推进 。
在结束为期半年的车间轮岗实习后 ， 我被告知在接下来的三年会每天跟着来自TPS诞生地的专家一起工作时 ， 我非常激动 ， 甚至有很多憧憬 。
虽然过去多年了 ， 但是我仍然记得第一次跟两位日本专家见面时的场景：在车间充满切削液味道的大办公室里 ， 两位矮小精瘦的日本人站在布满油渍的地板上 ， 先是深深的给我们鞠了一躬 ， 然后就是一堆介绍之类的话 ， 我只记住了“你们中国人都喜欢做大事 ， 但是精益却是千千万万件的小事 ， 接下来三年 ， 委屈各位跟着我们做小事吧”这一句 。
然后就带着我们去了车间 。 本以为他们是想先去车间了解下情况 ， 可是在接下来的三年中 ， 几乎每天都是如此 ， 上班开完早会就去车间溜达 ， 下班后才回办公室 。
他们的这种工作风格也招致了很多流言 。 现场走过 ， 有些员工都会指着脊梁骨说 ， 看这日本鬼子又来骗钱了 。
我们身为弟子 ， 刚开始十分配合愿意的跟着 ， 我们深信他们来自日本丰田 ， 肯定有很多奇招妙法 ， 我们跟着他好好表现 ， 终究有一天他会教给我们的 。
第一个月跟着踏踏实实 ， 第二个月有些怨言但还是跟着 ， 第三个月部分人已经找借口不再跟着去现场 ， 第四个月只剩翻译和一两个人跟着 。
就是如此他们仍然不放弃 ， 继续的去现场 ， 一转就是一天 ， 我跟过一段时间 ， 那真是一个累 ， 特别是夏天衣服湿透了干 ， 干了再湿透 。 70岁的老头 ， 干劲十足 ， 从没见过他停过、喊过累 。
02
三现主义
在精益推行一年半时 ， 两位专家中的石川先生提前结束了他的辅导工作 。 听说是由于他负责的部分推行不利 。 他离开的消息很突然 ， 以至于没来得及告别 。
但是他从日本还是传回了他的“遗言”：在我们丰田有这样一句话“在离问题发生地越远的地方做的决策越糟糕” ， 我们的车间现场就是离问题最近的地方 ， 无论你想解决问题还是想学解决问题的方法 ， 都要秉持三现主义 ， 深入现场、确认现物、调查现实 。
当时听完从翻译口中传达出的这段话 ， 没有太大感触 。 随后离开这家公司 ， 几经工作 ， 但是所幸一直都是从事精益工作 ， 随着做精益的时间越来越长 ， 对石川先生的话 ， 也越来越有感触 。
什么是三现主义？
三现是从日语翻译而来的 。 有多种翻译版本 ， 有现地、现物、现象 ， 也有现场、现物、现实 ， 但是它的解释都是一样的 。
现场：事实发生的场所
现物：变化的或有问题的实物
现实：发生问题的环境、背景、要素
所谓三现主义就是问题发生时 ， 快速到现场 ， 确认现物 ， 调查现实 。
世界上最好的三现主义实践者 ， 我认为是日本动漫里的柯南 ， 因为在案发时（问题发生时） ， 他总是第一时间到达案发现场 ， 并调查现实 ， 分析、验证找出真凶 。
反之 ， 如果没有三现 ， 柯南不仅成不了名侦探 ， 反而可能因为坐在办公室里YY ， 而造成各种冤假错案 。
在我们工作中也是这个道理 ， 凡是在问题发生时不尽快去问题发生的地方观察现象、现实 ， 而是通过各种美化或片面的报告而做出分析判断的改善都是伪改善 。
三现与精益有什么关系？
丰田为了在海外工厂推行精益 ， 将日本工厂的TPS概括成了丰田模式2001 。 而三现作为最重要的基础之一参与构成了丰田模式 。
因为他们认识到：只有到达问题发生的现场才能看到真实的瞬间 ， 只有看到真实的瞬间才能进行准确有效地判断 ， 只有准确的判断确定问题才能准确的分析找到真因 ， 只有找到真因才能进行准确的对策 ， 进而从根本上解决问题 。
03
三现主义精彩案例
以下案例很好地解释了三现的重要性 。
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