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总装|航天科技七院7102厂提升数字化总装能力推动“三高”发展记

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“十四五”开局之年 ， 航天科技集团七院7102厂型号科研生产任务再创历史新高 。 然而近日笔者走进该厂总装生产新区 ， 不由得疑窦丛生：偌大的厂区十分静谧 ， 生产车间悄无声息 ， 进去一看 ， 空无一人 。 正是“春耕”关键期 ， 本该抢抓生产 ， 可眼下 ， 人都去哪了？
【总装|航天科技七院7102厂提升数字化总装能力推动“三高”发展记】“窗口期”里有玄机
面对疑问 ， 7102厂总装车间主任冯建新笑而不语 ， 径直带笔者走向会议室 。 推门一看 ， 100多名职工正聚精会神学习着数字化设备新知识 。 冯建新介绍 ， 数字化培训是该厂建设“数字总装”的重要环节 ， 已连续开展了3个月 。
不忙生产 ， 忙培训？
原来 ， 第一季度是该厂科研生产的“窗口期” ， 大部分型号任务还未达到总装状态 。 在这段宝贵的“时间空当” ， 该厂正紧锣密鼓地做着数字化总装生产线投用前的最后准备 。
近年来 ， 航天重大装备任务数量一再攀升 ， 人海战术和加班加点这样的传统作业模式已不可持续 。 与一般产品相比 ， 航天重大装备的总装所用零件数量庞大 ， 操作基本全凭手工 ， 装配时不能出现一丝一毫差错 ， 有些甚至只有一次安装机会 。 而且 ， 进度上还常常受零件齐套时间的制约 。 再加上安全、保密、厂房定员（定量）等“硬杠”规定 ， 整个装配过程复杂且严苛 。 “靠手工 ， 新员工没有两三年出不了徒 。 ”冯建新说 。
那么 ， 任务陡增 ， 生产之困该如何解开？“数字化”是近两年的热词 ， 推进智能制造、建设数字工厂成为“生产突围”的根本良策 。 紧跟发展大势 ， 7102厂迅速成立了由厂长挂帅的专项工作组 ， 全面开启数字化总装建设 。
将“数字化”这个概念落地却不是一件容易事 。 该厂研发中心作为工厂“智库” ， 主动挑起了担子 。 主任陈勇带着一支平均年龄31岁的年轻队伍 ， 从引进先进技术开始 ， 迈出了工厂数字化建设的第一步 。
打通数字总装“最后一公里”
然而 ， 从无到有的建设注定充满坎坷 。 一些智能设备在社会企业可以直接运用 ， 但航天企业在总装的防爆和保密等方面的要求 ， 成了数字化进程中绕不过的难关 。
“具备相关资质的厂家少之又少 ， 几轮沟通下来 ， 几乎成了定制产品 。 ”说起其中的难处 ， 7102厂总装车间负责信息化建设的副主任刘波感触尤深 ， “工位终端外要罩个铁壳子 ， 不仅看起来笨重 ， 通信也有延迟 ， 要反复调试 。 ”“调试不能耽误生产 ， 只能在晚上进行 ， 经常一调就一个通宵 。 ”研发中心调试主力王向东已经记不清自己熬过了多少不眠之夜 。
经过3个多月的紧张忙碌 ， 总装线上曾经独立的质量、工艺、物流等信息网 ， 相继整合成为一张大网 ， 收集和处理生产中随时随地产生的数据 ， 演绎数字化总装的神奇 。 总装前 ， 基于数据管理的工艺系统会结合设计要求和历史信息 ， 选择出最优工艺路线 。 工艺文件下发时 ， 相应的制造资源也随之“流动”起来 。
“每道工序和所用零件都写得明明白白 ， 领料和‘点菜’一个样 。 ”有10年工龄的部段生产班组组长刘俊飞兴奋地演示起领料操作 。 只见他在工位电脑上轻轻一点 ， 约莫5分钟 ， 一辆萌头萌脑的AGV小车载着所需零件稳稳当当停在了工位旁 。 拿起零件 ， 刘俊飞说：“这比以前少干了不少‘冤枉活儿’ 。 ”
领料曾是一道“奇观” ， 每天早上工人们排着大队领件出库 ， 乍一看以为是食堂打饭 ， 少说也得花上1个小时 。 如今 ， 利用数字化系统 ， 库房根据现场进度信息 ， 统筹安排零件错峰出库 ， 节省的时间全部用于生产 ， 提高了生产准备效率 ， 减少了无效劳动时间 。 同时 ， 零件上的二维码还避免了零件混批、错漏等质量问题 。
在车间另一端 ， 用于大型部段装配的AGV—RGV组合系统目前正在开展验证试验 。 该系统与自动化对接平台联用 ， 可极大提高大型部段装配效率 。 “过去8个小伙子最快也要1个小时才能装好 ， 现在2个人不到10分钟就能完成 。 ”冯建新介绍说 。
从2019年至今 ， 7102厂共20多个职能部门和生产车间参与数字化总装建设 ， 累计投资超8700万元 ， 先后建起了总装MES系统（制造执行系统）、PDM（产品数据管理）工艺系统、AGV系统（自动化物流系统）、自动化装配对接平台和智能工位等数字化系统 。 目前 ， 该厂数字化系统已上线试运行 。
人机协同造就“数字生产力”
数字化系统投用好处多 ， 但工人对它的使用和掌握也是一道要过的坎儿 。
要想充分释放“数字生产力” ， 人机协同是关键 。 因此 ， 数字化培训必不可少 ， 这也有了文章开头的一幕 。 此外 ， 数字化建设十分看重操作人员的使用体验 ， 从前期开发到修改优化 ， 再到联调联试 ， 一线工人全程参与 。
“以智能工位建设为例 ， 引进MES系统的自带管理模块有10多个 ， 通过与车间业务深度定制 ， 只保留了6个与生产紧密相关的功能模块 ， 培训5分钟工人就能上手 。 ”刘波介绍 。
操作界面追求简单、高效 ， 用户体验则追求舒适、智能 。 由研发中心青年设计师贺飞飞主导开发的“1.0版本可视化装配作业支援系统”用时7个多月 ， 征集各类改进意见30余条 ， 迭代优化不下10轮 ， 终于投入使用 。
该系统将操作步骤视频化 ， 并对关键工序进行语音风险提示 ， 与智能工具柜互联后 ， 还可进行工具追踪 ， 提升生产现场管理水平；可穿戴外骨骼系统通过结构外力让工人以最舒适的姿势进行装配操作 ， 深受工友们欢迎 。
数字化系统的正式上线 ， 让刘俊飞满心欢喜 ， “以前是操作、测量、填表都要做 ， 各种记录文件非常繁杂 ， 有的工位甚至要填100多页 ， 而且不能填错 。 一天干活8小时 ， 至少1个小时都在填表 。 ”现在 ， 智能工具会自动采集零件属性、数量、装配点位等信息 ， 汇入“数据大网” ， 与工艺、质量、物料、物流等信息进行实时交互 ， 生产效能得到有力释放 。 （张子超）来源：航天科技网站

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